تهران , میدان فاطمی , خیابان جویبار , کوچه میرهادی شرقی , پلاک ۱۹ , واحد ۸
تهران , میدان فاطمی , خیابان جویبار , کوچه میرهادی شرقی , پلاک ۱۹ , واحد 8
02188921613

اشکالات مرکب هنگام چاپ

مرکب های چاپ افست با فرمول و خواص مختلف عرضه می شوند. چون چاپ بر روی مواد متنوع و مختلفی انجام می شود. بنابراین مرکب چاپ با تنوع و ویژگی های متفاوت عرضه می شود، که خواص موجود در آن بر اساس نوع سطح چاپ شونده، ماشین چاپ، روش صحافی و پایان کار، متفاوت است.

مرکب های معمول که برای چاپ کارهای روزمره و تجاری استفاده می شوند، از نوعی است که ماشین چی می تواند به راحتی آن را براساس نوع کاغذ مصرفی، مشخص سازد و مورد استفاده قرار دهد. مرکب های خاصی نیز وجود دارند که برای چاپ برچسب، پوستر، جلد مجلات و کتاب، کارت تبریک، برچسب، فویل آلومینیوم ، پلاستیک و فلز و موارد دیگر مصرف دارند. این نوع مرکب ها اغلب آماده مصرف بوده و نیازی به آماده کردن آن به وسیله ماشین چی نیست. مرکب ها، بدون در نظر گرفتن سطح چاپ شونده می توانند از نظر شفافیت، پرداخت، پاک شدن، ساییدگی و مقاومت در برابر حرارت، نور، مواد شیمیایی و محلول ها با یکدیگر متفاوت باشند. در نتیجه هزاران نوع مرکب مختلف و با فرمول های متفاوت وجود دارد، که هر کدام با فرمول خاص برای چاپ با کاغذ مشخصی و یا مواد چاپ شونده دیگر و شرایط خاص چاپ و بعد از چاپ طراحی شده اند.

مرکبی که بتواند به عنوان بهترین نوع برای انجام همه نوع کارهای چاپی باشد وجود ندارد. مرکبی که برای چاپ انواع مختلف کاغذ مناسب تشخیص داده شده، نمی تواند برای هر کار چاپی دیگری هم بهترین باشد. چاپخانه داران باید با تولید کنندگان مرکب در تماس نزدیک باشند و مناسب ترین مرکب را برحسب نیاز کار چاپی خود فراهم سازند.

مرکب چاپ از پراکندگی رنگدانه (پیگمنت) در مایعی به نام حامل تشکیل می شود. رنگ آن بوسیله رنگدانه مشخص شده و شفافیت و یا کدر بودن آن را تعیین می کند. حامل، ویژگی روان بودن مرکب را بصورتی فراهم می کند که بتواند به راحتی بر روی نوردهای مرکب جریان یافته و به حالت یکنواخت به زینک مرکب بدهد. در مرحله چاپ و پس از قرار گرفتن لایه مرکب بر روی سطح چاپ شونده، حامل، از حالت مایع به حالت جامد تغییر یافته و به این وسیله رنگدانه به سطح چاپ شونده می چسبد.

انواع مرکب چاپ با روش های مختلف خشک می شود. مرکب های معمولی محتوی روغن خشک کننده ای هستند که با فرآیند شیمیایی و جذب شدن، خشک می شوند. این حالت اغلب به طریق اکسیداسیون و پلیمریزاسیون می باشد.

مرکب هایی که دارای خاصیت خشک شدن سریع هستند (Quick set) ، محتوی روغن خشک کننده و رزین و محلول هایی هستند که سرعت روند خشک شدن را در مرحله جذب فراهم می سازند. مرحله نهایی در خشک شدن این نوع مرکب نیز به حالت اکسیداسیون و پلیمریزاسیون انجام می شود. این نوع مرکب برای چاپ با کاغذهای گلاسه و مقوا بسیار مناسب است. مرکب های هیت ست (که توسط حرارت خشک می شوند) با تبخیر محلول، خشک می شوند و در ماشین های افست ورقی کاربرد دارند.

دو علت عمده باعث بروز اشکالات خشک شدن می شوند. اول، استفاده از مرکب نامناسب برای نوع کار چاپی، دوم استفاده از آب اضافی (رطوبت نسبی زیاد) و اسید اضافی (پ- هاش پایین). مرکب افست باید همراه با رطوبت کار کند. همیشه مقداری از رطوبت آب، در حین چاپ به مرکب نفوذ می کند، اما مرکب نباید پر آب شود و به حالت خمیری و یا شکننده درآید و یا با آب مخلوط شود. مرکبی که با آب ماشین مخلوط شده و به حالت امولسیون (مخلوط آب و مرکب) درآید، به سیستم آب ماشین منتقل شده و در نتیجه به تمام قسمت های سفید و بدون چاپ کاغذ منتقل می شود. تولیدکنندگان مرکب با انتخاب صحیح رنگدانه و حامل و تنظیم غلظت، ویژگی مناسب را به منظور کارکرد صحیح آن فراهم می سازند.

عوامل موثر در مرکب سازی و چاپ افست بسیار زیاد هستند. ماشین چی افست با مشکلات ناشی از عملکرد مرکب روبرو می شود که برای حل آن نیاز به دانش، تجربه و قضاوت صحیح دارد.

پیشنهاد می شود از مرکب های آماده چاپ استفاده کنید. به این وسیله زمان لازم برای تغییر دادن مرکب کاهش پیدا می کند. همکاری نزدیک بین چاپخانه داران و تولیدکنندگان مرکب برای تهیه مرکب مناسب، ضرورت دارد. بنابراین همیشه با فروشنده ای که آشنایی کافی با فرمول ساخت مرکب چاپ و استفاده از افزودنی های مناسب برای رفع مشکلات چاپی دارد مشورت و همکاری کنید.

در این فصل، اطلاعات لازم به منظور کمک و تشخیص سریع و رفع اشکالات مرکب در اختیار ماشینچی قرار می گیرد.

اشکال ۱ ) مرکب دیر خشک می شود.

این اشکال معمولا پس از پایان چاپ مشخص می شود. حفظ چنین کار چاپ شده ای می تواند هزینه بیشتری را در برداشته باشد تا جلوگیری از بروز مشکل.

علت اول : مرکب مصرفی مناسب با کار چاپی نیست.
راه حل ۱ : قبل از شروع چاپ، در مورد نوع کار چاپی و مرکب مصرفی با فروشنده آن مشورت کنید، بهترین درمان برای مشکل خشک شدن، پیشگیری از بوجود آمدن آن است. در هر صورت چنانچه با مشکل کندی خشک شدن مواجه شدید، با سازنده مرکب مشورت کنید.
راه حل ۲ : تغییری در ترکیب مواد مرکب ایجاد نکنید. اگر انجام تغییرات در فرمول ساخت مرکب لازم شد، حتماً با مشورت سازنده آن اقدام کنید.
راه حل ۳ : برای جلوگیری از بوجود آمدن این مشکل، حتماً قبل از چاپ، قدرت خشک شدن مرکب بر روی کاغذ را آزمایش کنید.
راه حل ۴ : به کار چاپ شده ورنی مناسب بزنید.

علت دوم : اسید اضافی در محلول آب.
راه حل ۱ : «پ هاش» آب را بین ۵/۴ و ۵/۵ حفظ کنید.
راه حل ۲ : روی کار چاپی خشک نشده ورنی و یا مرکب شکری چاپ کنید.

علت سوم : مواد خشک کننده موجود در مرکب کافی نیست.
راه حل ۱ : با آزمایش مرکب بر روی کاغذ، قبل از چاپ از این مشکل جلوگیری کنید.
راه حل ۲ : برای حفظ کار چاپ شده، آن را با ورنی و یا مرکب شکری حاوی خشک کن چاپ کنید. همانند علت ب راه حل ۲ عمل کنید.

علت چهارم : نبودن اکسیژن که مرکب را خشک کند. این وضع در چاپ فرم هایی که تنپلات زیادی دارند، پیش می آید.
راه حل: در مرحله خشک شدن، چندین بار به کاغذ هوا بدهید. توجه داشته باشید که هوا دادن به کاغذ، اگر در زمان مناسب و به مقدار کافی صورت نگیرد، باعث مالیده شدن کاغذها به یکدیگر و یا اثر گذاشتن و علایم ناخواسته بر روی کاغذ خواهد شد.

علت پنجم : دمای ماشین خانه و کاغذ بسیار کم است.
راه حل ۱ : دمای ماشین خانه را بین ۲۱ تا ۲۵ درجه سانتیگراد تنظیم کنید. اگر این توصیه مفید واقع نشد، یکی از موارد ذکر شده در ذیل می تواند کارساز باشد.
با نصب لامپ مادون قرمز بر روی تخته تغذیه، کاغذ را در موقع ورود به ماشین گرم کنید.
در تخته عقب، لامپ مادون قرمز معمولی نصب کرده و کاغذ را گرم کنید. (تهیه و نصب این لامپ ها آسان و قیمت آن ارزان است.)
از وسیله گرم کن مادون قرمز بر روی ماشین استفاده کنید. (در ایران ماشین های جدید معدودی به این وسیله مجهزند.)
چنانچه از هر یک از روش های گرم کردن برای کاغذ استفاده می کنید، توجه داشته باشید که در موقع توقف ماشین آنرا خاموش کنید.
راه حل ۲ : قبل از شروع به چاپ، امکان هم دما شدن کاغذ سرد را با محیط چاپخانه فراهم سازید. (یعنی قبل از چاپ، کاغذ را مدتی در ماشین خانه نگه دارید، تا درجه حرارت آن به اندازه دمای محیط برسد.) کاغذ را در لفاف قرار دهید تا لبه آن موج دار نشود.[/vc_column_text]

اشکال ۲ ) وجود ‌ذرات ‌ناخواسته ‌بر ‌روی ‌کاغذ (آشغال ‌آوردن)

‌این ‌ذرات ‌ناشی ‌از ‌گرد ‌و ‌غبار(Hickeys)‌و ‌وجود ‌اجسام ‌خارجی ‌است ‌که ‌روی ‌زینک ‌و ‌لاستیک ‌قرار ‌دارد. ‌این ‌ذرات ‌می‌توانند از قسمت های مختلفی بیایند، مرکب، ‌کاغذ، ‌ماشین، ‌محیط ‌ماشین ‌خانه،بی دقتی ‌در هنگام تولید ‌مرکب ‌و ‌عدم ‌توجه ‌کافی ‌در مصرف مرکب می تواند ‌موجب ‌پوسته ‌شدن ‌آن ‌در ‌قوطی ‌شود ‌که ‌سرانجام ‌باعث ‌بوجود ‌آمدن نقاط ناخواسته ‌بر ‌روی ‌کاغذ ‌چاپ ‌شده ‌می‌شود. ‌به‌طور ‌معمول ‌کثیف ‌بودن ‌ماشین ‌و ‌عدم ‌توجه ‌به ‌سرویس ‌و ‌نگه‌داری ‌یکی ‌از ‌عوامل ‌رایج ‌در ‌بوجود ‌آمدن ‌این ‌اشکال ‌است.

علت ‌اول : ‌وجود ‌مرکب ‌خشک ‌شده ‌و ‌یا ‌گرد ‌و غبار ‌روی ‌ماشین.
راه‌ حل ۱ : ‌ماشین ‌را ‌تمیز ‌کنید.
راه‌ حل ۲ : ‌از ‌نورد ها ‌خوب ‌نگه‌ داری ‌کنید.

علت ‌دوم : ‌گرد ‌و خاک ‌در ‌ماشین‌ خانه
راه‌ حل ۱ : ‌ماشین‌ خانه ‌را ‌تمیز ‌کنید.
راه‌ حل ۲ : ‌ماشین ‌را ‌با ‌روکش ‌پلاستیکی ‌بپوشانید.
راه‌ حل ۳ : ‌از ‌نورد ‌پاک‌ کننده ‌گرد و غبار ‌بر ‌روی ‌ماشین ‌استفاده ‌کنید.
راه‌ حل ۴ : از ‌تیغه ‌پاک‌ کننده ‌گرد و ‌غبار ‌از ‌روی ‌لاستیک ‌و ‌زینک ‌استفاده ‌کنید. ‌
راه‌ حل ۵ : ‌مرکب ‌را ‌زیاد ‌کنید. ‌این ‌عمل ‌باعث ‌پاک ‌کردن ‌گرد و خاک ‌از ‌روی ‌زینک ‌می‌ شود.

علت ‌سوم : ‌ وجود ‌مرکب ‌خشک ‌شده ‌و ‌پوسته ‌شده ‌در ‌قوطی ‌مرکب
راه‌حل ‌: ‌ مرکب ‌را ‌مرجوع ‌کنید، ‌در ‌مورد ‌چگونگی ‌کار ‌با ‌مرکب ‌به ‌پرسنل ‌خود ‌آموزش ‌دهید. ‌سطح ‌مرکب ‌باقی ‌مانده ‌در ‌پایان ‌کار ‌را ‌با ‌یک ‌لایه ‌کاغذ ‌پوست ‌پیازی ‌پوشانده ‌و ‌درب ‌قوطی ‌را ‌محکم ‌ببندید.

علت ‌چهارم : گرد و خاک ‌کاغذ ‌
راه‌ حل ۱ : از ‌یک ‌دستگاه ‌پرزگیر‌ ‌برای ‌گرفتن ‌گرد و خاک ‌از ‌روی ‌کاغذ ‌استفاده ‌کنید.
راه‌ حل ۲ : کاغذ ‌را ‌مرجوع ‌کنید.

اشکال ۳ ) ‌سیاه ‌کردن ‌(زمینه ‌آوردن).

این ‌اشکال ‌وقتی ‌روی ‌می‌ دهد ‌که ‌قسمت‌های ‌بدون ‌چاپ ‌زینک ‌هم ‌مرکب ‌بگیرند، ‌زمینه ‌آوردن ‌معمولا ‌با ‌آب ‌و ‌اسفنج ‌پاک ‌نمی‌ شود. ‌اگر ‌ذرات ‌مرکب ‌کم ‌و ‌سبک ‌باشند، ‌معمولا با ‌شست‌ و شوی ‌شیمیایی ‌زینک ‌پاک ‌خواهد ‌شد. ‌مرکب ‌می‌ تواند ‌این ‌مشکل ‌را ‌بر ‌روی ‌زینک ‌به ‌وجود ‌آورد، ‌اما ‌علت‌ های ‌مختلف ‌نیز ‌وجود ‌دارد ‌که ‌مربوط ‌به ‌مرکب ‌نیست.

علت ‌اول : استفاده ‌از ‌حجم ‌زیاد ‌مرکب ‌و ‌یا ‌کار ‌با ‌مرکب ‌شل ‌مرکب ‌در ‌قسمت‌ های ‌بدون ‌چاپ ‌زینک ‌فشرده ‌و ‌پخش ‌می ‌شود ‌که ‌به ‌تدریج ‌باعث ‌حساس ‌شدن ‌این ‌قسمت‌ها ‌می‌ شود.
راه‌ حل : برای ‌چاپ ‌ترامه ‌رنگی ‌از ‌مرکب ‌سفت ‌استفاده ‌کنید.

علت ‌دوم : نامناسب ‌بودن ‌فرمول ‌مرکب. ‌مواد ‌اولیه ‌مصرفی ‌در ‌ساخت ‌مرکب ‌آلوده ‌هستند ‌که ‌مصرف ‌آن‌ ها ‌احتمال ‌زمینه ‌آوردن ‌و ‌سیاه ‌کردن ‌را ‌زیاد ‌می‌ کند.
راه‌حل : مرکب ‌را ‌مرجوع ‌کنید.

علت سوم : مواد ‌خشک‌ کننده ‌و ‌ترکیبی ‌مرکب ‌زیاد ‌است.
راه‌ حل ۱ : از ‌تغییر ‌دادن ‌خواص ‌مرکب ‌در ‌چاپخانه ‌خودداری ‌کرده ‌و ‌با ‌فروشنده ‌آن ‌مشورت ‌کنید.
راه‌ حل ۲ : از ‌حداقل ‌مواد ‌خشک‌ کننده ‌استفاده ‌کنید. ‌اگر ‌به ‌بیش ‌از ‌۶۰ ‌گرم ‌مواد ‌خشک‌ کننده ‌در ‌هر ‌کیلوگرم ‌ازمرکب ‌نیاز ‌باشد، ‌بهتر ‌است ‌از ‌مواد ‌خشک‌ کننده ‌غلیظ‌ تری ‌استفاده ‌کنید. ‌از ‌اضافه ‌کردن ‌مواد ‌ترکیبی ‌به ‌مرکب ‌خودداری ‌کنید.

علت ‌چهارم :وجود ‌مواد ‌ساینده ‌در ‌مرکب، ‌به ‌تدریج ‌باعث ‌ضعیف ‌شدن ‌زینک ‌در ‌محدوده ‌تصویر ‌شده ‌و ‌موجب ‌غلیظ‌ تر ‌شدن ‌مرکب ‌می‌ شود.
راه‌ حل : اگر ‌می‌ توانید ‌مرکب ‌را ‌نورد ‌(نرم) ‌کنید ‌و ‌یا ‌از ‌مرکب ‌بهتری ‌استفاده ‌نمایید.

علت ‌پنجم : اشکال ‌زینک ‌

اشکال ۴ ) پشت زدن ( انتقال مرکب تر از روی یک ورق به پشت ورق دیگر)

 

علت اول : مرکب با قدرت جذب کاغذ تناسبی ندارد و قبل از این که کاغذ چاپ شده بعدی روی آن قرار گیرد، مرکب خوب خشک نمی شود، بنابراین مرکب تر ورق زیری به پشت ورق روی آن می چسبد. علت آن این است که کاغذ، حامل مرکب را خوب به خودش جذب نمی کند یا قابلیت جذب مرکب توسط کاغذ کم است.
راه حل ۱ : اگر این مشکل در مورد چاپ با کاغذ گلاسه و استفاده از مرکب معمولی پدید آید، مرکب را با نوع کوئیک ست (مرکب با قابلیت خشک شدن سریع) تعویض کنید.
راه حل ۲ : از پودر خشک کن استفاده کرده و در صورت استفاده، مقدار پودر را زیاد کنید. از حداقل پودر لازم برای خشک کردن مرکب و جلوگیری از پشت زدن استفاده کنید. به خصوص اگر کار چاپی دو رنگ بوده و ثابت ماندن مرکب مورد نظر باشد.
راه حل ۳ : ۳۰ تا ۶۰ گرم روغن بزرک جوشیده شده و یا ورنی شماره چهار صفر (۰۰۰۰) را به هر کیلوگرم مرکب اضافه کنید. اضافه کردن مقدار کمی محلول خشک کن به مرکب نیز نتیجه مشابهی دارد.
راه حل ۴ : از مرکب با قدرت چسبندگی قوی تر استفاده کنید.
راه حل ۵ : با استفاده از لامپ مادون قرمز سرعت خشک شدن مرکب را افزایش دهید.
اگر پشت زدن به عنوان یک مشکل مداوم مطرح باشد، نصب سیستم خشک کن مادون قرمز توصیه می شود.
راه حل ۶ : مقدار کمی پودر خشک کن به مرکب اضافه کنید، از حداقل مواد خشک کننده استفاده کنید، چون استفاده اضافی از این مواد باعث کاهش مقاومت مرکب و افزایش اشکالات لاستیک و جلوگیری از چسبندگی مرکب خواهد شد.

علت دوم : دسته کردن و جابه جا کردن غلط کاغذ چاپ شده.
راه حل ۱ : وسایل دسته کننده کاغذ بر روی تخته عقب را کنترل و در صورت نیاز تنظیم کنید.
راه حل ۲ : از پایین آوردن سریع تخت عقب بر روی زمین خودداری کنید
راه حل ۳ : از جابه جایی تخته چاپ شده بر روی سطح ناهموار خودداری کنید. در صورت استفاده از لیفت تراک یا جک دستی برای جابه جایی پالت های چاپ شده از حرکت و توقف ناگهانی آن خودداری کنید.

علت سوم : به کار بردن مرکب اضافی باعث افزایش زمان خشک شدن می شود.
راه حل : از مرکب قوی تر استفاده کرده و استفاده از آب را به حداقل برسانید.

علت چهارم : کاغذ پس از چاپ، برجسته و برآمده می شود. اگر با چاپ تنپلات، کاغذ لوله شود، قبل از خشک شدن مرکب بر روی کاغذ، برگ بعدی با قسمت های لوله شده برخورد می کند، در این حالت استفاده از باد تخته عقب در دسته کردن موثر نخواهد بود.
راه حل ۱ : از پودر خشک کن استفاده کنید. (به علت اول راه حل ۲ رجوع کنید.)
راه حل ۲ : قدرت نفوذ مرکب را افزایش دهید. (به علت اول، راه حل ۳ رجوع کنید.)
راه حل ۳ : در صورت امکان از کاغذی که قابلیت لوله شدن کمتری دارد استفاده کنید.
اگر کار یک رنگ در ماشین چند رنگ چاپ می شود، کاغذ را از راه کوتاه آن به ماشین بدهید.
راه حل ۴ : از دستگاه کاغذ صاف کن بر روی ماشین استفاده کنید.

علت پنجم : برآمدگی و خمیدگی کاغذ. وجود این حالت ها در کاغذ اثری شبیه به باد کردن را در چاپ ایجاد می کند (به علت چهارم رجوع کنید).
راه حل : از پودر خشک کن استفاده کنید، قدرت نفوذ مرکب را افزایش دهید، از مرکب کمتری استفاده کنید.

علت ششم : چاپ با مرکب براق. مرکب های براق حداقل نفوذ را در کاغذ دارند و مانع از جذب مرکب می شوند. ورنی به کار رفته در مرکب های براق مانع از پشت زدن کاغذ می شود. اما به ندرت در مورد چاپ با مرکب های بسیار براق کارایی دارد.
راه حل ۱ : کم ترین درجه پودرپاش را باز کنید. پودر اضافی باعث کاهش مقاومت پخش مرکب می شود. کاغذ را زود به زود خالی کنید و نگذارید کاغذ زیادی روی تخته عقب جمع شود. بدین ترتیب کاغذ را در دسته های کوچک تری از ماشین خارج کرده و امکان خشک شدن مرکب را فراهم سازید.
راه حل ۲ : پودر پاش را بررسی کنید. در صورت لزوم آن را تنظیم و سرویس کنید.

اشکال ۵ ) مرکب باعث کنده و پاره شدن کاغذ می شود

این مشکل مربوط به مرکب و کاغذ است. قدرت چسبندگی مرکب برای کاغذ مصرفی و شرایط موجود در ماشین زیاد است. از آنجا که اشکالات مربوط به پاره شدن و کنده شدن کاغذ ناشی از ضعیف بودن آن است.

علت اول : قدرت چسبندگی مرکب زیاد است.
راه حل ۱ : قدرت چسبندگی مرکب را با اضافه کردن محلول مناسب کاهش دهید.
راه حل ۲ : اگر راه حل ۱ باعث کاهش کیفیت چاپ شد، از کاغذ بهتر استفاده کنید.
راه حل ۳ : ضخامت لایه مرکب را افزایش دهید. افزایش لایه مرکب به مقدار ناچیز معمولا اثر زیاد در کاهش جداسازی الیاف روکش سطحی کاغذ دارد.

علت دوم : خشک شدن مرکب و افزایش چسبندگی آن بر روی ماشین.
این علت ممکن است به دلیل استفاده بیش از اندازه از نمک های خشک کن در مرکب باشد.
راه حل ۱ : ورنی شماره دو صفر را به مرکب اضافه کنید تا چشبندگی اولیه آن کاهش پیدا کند.
راه حل ۲ : مقدار کمی ماده ضد اکسیداسیون را به مرکب اضافه کنید. ابتدا با سازنده مرکب مشورت کنید.
راه حل ۳ : از مرکبی که خشک کن کمتری دارد، استفاده کنید.

علت سوم : چسبندگی مرکب های کوئیک ست (زود خشک شونده) و هیت ست (خشک شونده با حرارت) به هنگام توقف های ماشین به دلیل از دست دادن محلول، زیاد می شود. این شرایط می تواند به دلیل نو بودن روکش نورد لاستیکی و جذب محلول و تبخیر شدن آن و یا به هر دو دلیل انجام شود.
راه حل ۱ : با سازنده مرکب مشورت کنید.
راه حل ۲ : اگر نورد مرکب نو است، و یا مدتی است که بدون کار و خشک بوده، قبل از چاپ، نوردها را به محلول مرکب آغشته کنید.
راه حل ۳ : هنگام توقف ماشین، نوردهای مرکب را اسپری کنید تا از خشک شدن مرکب جلوگیری شود.
راه حل ۴ : مرکب را شل کنید تا از سفت شدن آن در اثر تبخیر محلول، در حین آماده سازی ماشین جلوگیری شود. زمانی که ماشین شروع به چاپ کرد و جریان مرکب برقرار شد، مرکب آماده نباید باعث بوجود آمدن هیچ اشکال خاصی در ماشین شود.

علت چهارم : پس از شروع چاپ، مرکب کوئیک ست (مرکبی که زود خشک می شود) باعث جدا کردن پرز کاغذ می شود.
راه حل ۱ : فرمول مرکب را تغییر داده و از محلول فرار و خشک کننده کمتری استفاده کنید.
راه حل ۲ : به ازای هر کیلوگرم مرکب، ۳۰گرم ورنی شماره چهار صفر به مرکب اضافه کنید.

اشکال ۶ ) ضعیف شدن چاپ به علت شکل صفحه آرایی کار

نوارهای چاپ تنپلات که در جلو یا پشت یک سطح وسیع تر تنپلات در یک صفحه قرار گرفته باشد، باعث برداشتن بیشتر مرکب از روی نوردهای فرم می شود. در حالی که این مرکب لازمه چاپ رنگ قوی در محل های تنپلات پهن است و توزیع مرکب از قسمت کناره های نورد، کمبود مرکب را جبران نمی کند. در نتیجه تصویر کم رنگ شده و سایه ای از آن چاپ می شود.

راه حل ۱ : مونتاژ کار را عوض کنید و تا آنجا که ممکن است قسمت های چاپ تنپلات را در سرتاسر صفحه پخش کنید.
راه حل ۲ : تغذیه رطوبت را به حداقل کاهش دهید. از الکل و یا افزودنی الکلی استفاده کنید.
راه حل ۳ : ضخامت لایه مرکب را افزایش دهید. برای جلوگیری از ایجاد لکه های مرکب بر روی قسمت های بدون چاپ، از ته مانده مرکب هایی که از کارهای قبلی باقی مانده است، استفاده نکنید. مرکب مصرفی را کمی ضعیف تر کرده و جریان آن را افزایش دهید.
راه حل ۴ : در صورت امکان در چاپ تنپلات به جای مرکب شفاف (ترانسپارنت) از مرکب کدر (اپک) استفاده کنید.
راه حل ۵ : نوسان نورد صلایه را افزایش دهید.
راه حل ۶ : آخرین نورد مرکب روی زینک را از نوع صلایه نصب کنید.
راه حل ۷ : سختی نوردهای روی فرم را کم کرده و یا نوردهای نو استفاده نمایید.
راه حل ۸ : تصویر را به شکلی بر روی زینک قرار دهید که سایه تصویر به طور مستقیم در کناره های سیلندر قرار نگیرد.

اشکال ۷ ) پوسته شدن مرکب روی کاغذ گلاسه

پوسته شدن مرکب روی کاغذ حالتی است که مرکب خشک شده را می توان به راحتی از روی کاغذ پاک کرد.

علت اول : حامل مرکب بیش از اندازه معمول در کاغذ نفوذ می کند. این شرایط می تواند به علت تغییر یافتن فرمول مرکب و یا نا مناسب بودن آن و یا در اثر چاپ بر روی کاغذی که از قدرت جذب زیاد برخوردار است، پدید آید.
راه حل ۱ : با سازنده مرکب مشورت کنید تا مرکب مناسب با نوع کاغذ مصرفی را تهیه کند.
راه حل ۲ : برای کاهش میزان نفوذ حامل مرکب، ورنی شماره ۸، ژل و یا ورنی براق و یا هر نوع ورنی سفت کننده را به مرکب اضافه کنید.

علت دوم : تاخیر در خشک شدن. اگر خشک شدن مرکب به کندی انجام شود، نشان دهنده این است که قبل از جذب شدن مرکب، حامل آن بیش از حد لازم جذب شده و رنگدانه (پیگمنت) آن بدون قدرت چسبندگی رها شده است.
راه حل ۱ : علت تاخیر در خشک شدن مرکب را بررسی کنید. هر یک از عوامل ذکر شده می تواند باعث پوسته شدن مرکب شود.
راه حل ۲ : پوسته شدن مرکب معمولا تا چند ساعت پس از اتمام چاپ مشخص نمی شود، ولی کار چاپ شده و پوسته شده را می توان با چاپ مجدد به وسیله ورنی شفاف حفظ کرد تا چسبندگی لازم فراهم شود.

اشکال ۸ ) پاک شدن مرکب

مرکب پس از چاپ خشک شده است ولی در مرحله تا کردن کاغذ و صحافی پاک می شود.

علت : لایه مرکب به علت عدم وجود مواد خشک کننده بسیار ضعیف است.
راه حل ۱ : با تهیه مرکب مناسب مشکل را برطرف کنید.
راه حل ۲ : از مواد افزودنی نفتی و روغن های معدنی استفاده نکنید و فقط از حداقل مواد افزودنی مجاز که به وسیله تولیدکننده مرکب معرفی و عرضه می شود، استفاده نمایید. مواد ضد خشک کن باعث پلاستیکی شدن لایه مرکب خشک شده می شوند و مقاومت پاک شدن آن را کاهش کی دهند.
خشک کن های ضعیف تر نیز موجود هستند. بنابراین از مصرف اضافی این مواد خودداری کنید.

اشکال ۹ ) چسبندگی ضعیف ورنی و یکنواخت نبودن آن

علت اول : از موم و یا مواد مشابه در مرکب استفاده شده است تا مقاومت آن را در مقابل پاک شدن افزایش دهد.
راه حل : در صورت استفاده از ورنی از مرکب بدون موم استفاده کنید.

علت دوم : دیر خشک شدن مرکب باعث چسبندگی لعاب کاغذ به مرکب می شود.
راه حل ۱ : از مرکبی که زودتر خشک می شود، استفاده کنید.
راه حل ۲ : از افزودنی های مناسب که خشک شدن مرکب را سریع تر می کند، در آب ماشین استفاده کنید.

علت سوم : افزودنی های الکلی دارای مواد شیمیایی هستند، و قدرت تبخیر آنها مثل الکل ایزوپروپیل نیست. بنابراین زمانی که این مواد بر اثر تبخیر آب در جریان سیستم رطوبت ماشین اشباع می شوند، با مرکب مخلوط شده و چسبندگی ورنی را تحت تاثیر قرار می دهند.
راه حل : سیستم آب ماشین را تمیز کرده و آب را حداقل هفته ای یک بار تعویض کنید.

اشکال ۱۰ ) عدم چسبندگی یکنواخت مرکب در چاپ روی پلاستیک

علت اول : مقاومت سطح پلاستیکی فوق العاده کم است.
راه حل : از پلاستیکی استفاده کنید که مقاومت سطح آن بین ۴۰ تا ۵۰ دین (dyne) باشد.

علت دوم : مرکب مصرفی مناسب با چاپ با پلاستیک تهیه نشده است.
راه حل : از مرکب قوی و دارای محلول کم استفاده کنید.

علت سوم : مرکب با آب مخلوط شده است.
راه حل : موقع چاپ روی سطوحی که آب را جذب نمی کنند، مرکب چاپ مورد استفاده باید به صورتی ساخته شده باشد که محتوی حداقل رطوبت بوده و از حداقل آب ممکن در آن استفاده شود.

اشکال ۱۱ ) ضعف مرکب در مقابل سایش

علت : مقامت مرکب در برابر سایش ناچیز است.
راه حل ۱ : از مرکبی که نسبت به سایش مقائم است استفاده کنید و مناسب ترین نوع را بر اساس نوع کاغذ مصرفی انتخاب کنید. چون یک مرکب مقاوم ممکن است برای چاپ با یک نوع کاغذ مناسب ولی برای کاغذ دیگر نامناسب باشد.
راه حل ۲ : کاغذ را تعویض کنید. بعضی از انواع کاغذ بسیار زبر و خشن هستند.

اشکال ۱۲ ) سایش مرکب روی جلد در هنگام حمل و نقل

علت اول : نداشتن لفاف مناسب در موقع حمل و نقل و باز بودن کتاب باعث سر خوردن و مالیده شدن آن بر روی یکدیگر و ساییدگی و پاک شدن مرکب می شود.
راه حل : اگر جلد کتاب در هنگام حمل و نقل آسیب دیده، خیلی بهتر از چاپ مجدد کل کتاب است. البته بهترین راه حل، جلوگیری از پاک شدن و ساییده شدن جلد با استفاده از بسته بندی مناسب است.

علت دوم : ورنی روی جلد کافی است.
راه حل : دقت کنید که ورنی مصرفی، مناسب با نوع کار چاپی تهیه شده باشد. جلدهایی که بر اثر کافی نبودن ورنی ساییده شده اند، باید در قسمت صحافی دور ریخته شوند.

علت سوم : پودر زیاد است. پودر خشک کن می تواند باعث ساییدگی مرکب شود.
راه حل : حداقل پودر را مصرف کنید. در موقع حمل و نقل، کتاب و مجلات را با لفاف مناسب بسته بندی کنید.

اشکال ۱۳ ) مرکب رنگ اول خشک شده ولی رنگ دوم روی آن نمی شیند

مرکب رنگ دوم بر روی مرکب خشک شده رنگ اول قرار نمی گیرد، زیرا مرکب رنگ اول به حالت بلوری شکل در آمده ست. در حقیقت روغن موجود در مرکب خشک نمی شود و به سطح کاغذ نفوذ کرده و مانع از جذب مرکب تازه می شود.

علت : مقدار روغن موجود در مرکب خشک نمی شود و به سطح کاغذ نفوذ کرده و مانع از جذب مرکب تازه می شود.
راه حل ۱ : قبل از اقدام به چاپ، نیازهای خود را در مورد نوع مرکب مصرفی با فروشنده در میان بگذارید.
راه حل ۲ : اگر قرار است رنگ دوم روی اولی چاپ شود، از مصرف روغن در مرکب خودداری کنید. استفاده از خشک کن را به حداقل برسانید. زیرا خشک کن هایی که در مرکب مصرف می شوند، خود موادی دارند که خشک نمی شوند.
راه حل ۳ : چاپ رنگ دوم را بلافاصله پس از خشک شدن رنگ اول انجام دهید. هر قدر مرکب دیرتر خشک شود، مواد روغنی موجود در آن بیشتر به سطح کاغذ نفوذ کرده و از روی نشستن رنگ ها روی هم جلوگیری می کنند.
راه حل ۴ : در چاپ رنگ اول از خشک کن خمیری استفاده کنید. اگر از خشک کننده خمیری استاده می کنید، اپراتور ماشین باید مقدار نمک خشک کن در مرکب را به حداقل کاهش دهد.
راه حل ۵ : مقداری مواد ثابت کننده رنگ به مرکب چاپ اول اضافه کنید.

اشکال ۱۴ ) بلوری شدن مرکب

مرکب چاپ شده در رنگ دوم به درستی بر روی رنگ اول می نشیند، ولی پس از خشک شدن خاصیت چسبندگی آن کم است و به راحتی با خراش ناخن پاک می شود.

علت : مرکب رنگ اول بلوری شده است. به صورتی که رنگها روی یکدیگر چاپ می شوند، اما قدرت چسبندگی ندارند.
راه حل ۱ : در مورد ترتیب چاپ رنگ ها با کارخانه سازنده مرکب مشورت کنید.
راه حل ۲ : از بلوری شدن مرکب در چاپ رنگ اول جلوگیری کنید.
راه حل ۳ : کاغذ های چاپ شده را از خشک کن حرارتی عبور دهید. حرارت خشک کن باعث چسندگی مرکب می شود.

اشکال ۱۵ ) عدم همپوشانی مرکب در ماشین های چند رنگ

علت اول : چسبندگی مرکب رنگ دوم بیشتر از رنگ اول است. این شرایط به خصوص در چاپ نایلون و موادی که قدرت جذب کمتری دارند، دیده می شود. در مورد چاپ با کاغذهایی که قدرت جذب بیشتری دارند، کاهش چسبندگی مرکب در ترتیب چاپ رنگ ها از اهمیت کمتری برخوردار است.
راه حل ۱ : از مرکب هایی با میزان چسبندگی بالا استفاده کنید.
راه حل ۲ : چسبندگی مرکبی را که به درستی بر روی رنگ قبلی نمی نشیند، کم کنید. در مورد چاپ کارهای چند رنگ، مرکبی را انتخاب کنید که به ترتیب چاپ رنگها، چسبندگی آن نیز کم شود.
راه حل ۳ : ضخامت لایه مرکبی را که به درستی روی رنگ قبلی نمی نشیند، افزایش دهید. لایه ضخیم تر آسان تر از لایه نازک بر روی کار قرار می گیرد.

علت دوم : مناسب نبودن قدرت رنگ. این حالت در نتیجه استفاده از دو نوع مرکب متفاوت در چاپ رنگ اول و دوم پدید می آید. یعنی رنگ اول را با مرکب تازه و قوی چاپ کنیم و برای رنگ دوم از ته مانده مرکب های چاپخانه استفاده شده باشد. در این صورت مرکب نمی تواند با قدرت رنگ کافی بر روی رنگ اول چاپ شود.
راه حل ۱ : فقط از مرکبی که درجه چسبندگی مشخصی دارد، استفاده کنید.
راه حل ۲ : از مرکب های کارخانه های مختلف و یا سری های متفاوت یک کارخانه استفاده نکنید.
راه حل ۳ : از مرکب هایی استفاده کنید که قدرت رنگ آنها به صورتی  تنظیم شده باشد که به طور تقریبی حجم معین و مساوی از هر کدام، دارای قدرت رنگ یکسان است.

اشکال ۱۶ ) لرزش تصویر

علت : وجود فشار چاپ در کاغذهای گلاسه. وجود فشار اضافی بین سیلندر زینک و لاستیک در چاپ با زینک های نرم، لرزش و انحراف کاغذهایی با سطح ناصاف در موقع قرار گرفتن در سطح تماس دو سیلندر، تغذیه مرکب اضافی در چاپ کاغذهای گلاسه و یا استفاده از مرکب بسیار نرم و رقیق.
راه حل : فشار ماشین را بر اساس استاندارد کارخانه سازنده تنظیم کنید و با مرکب مناسب چاپ کنید.

اشکال ۱۷ ) چاپ غیر یکنواخت

یکنواخت نبودن چاپ اغلب به علت نفوذ نا هماهنگ مرکب در کاغذ روی می دهد. کاغذهای ساخته شده کاملا یکنواخت نیستند. یکنواخت نبودن بستگی به وزن کاغذ دارد و در کاغذهای مختلف متفاوت است. این مشکل در کاغذهای سنگین تر بیشتر دیده می شود. بنابراین، وجود این اشکال در مورد چاپ با مقوا معمول تر از چاپ با کاغذ است. نا هماهنگی در چاپ رنگها را می توان با تنظیم مرکب به صورتی که تمام آن به داخل کاغذ نفوذ کرده و یا به طور کلی هیچ نفوذ نکند، برطرف ساخت.

علت اول : مرکب، مناسب با کاغذ مصرفی تنظیم نشده است.
راه حل ۱ : از مرکبی استفاده کنید که با کاغذ مصرفی هماهنگی داشته باشد.
راه حل ۲ : چسبندگی و جریان مرکب را با اضافه کردن ورنی مقاوم به آب افزایش دهید.
راه حل ۳ : چسبندگی مرکب را با اضافه کردن کمی روغن خشک کننده و یا ورنی شماره دوصفر کم کنید.
راه حل ۴ : قبل از شروع به چاپ، خشک شدن مرکب را بر روی کاغذ آزمایش کنید.

علت دوم : استفاده از ورنی که قدرت جذب یکنواخت مرکب را ندارد.
این حالت را می توان با آزمایش قدرت جذب، موسوم به K و N مشخص کرد.
راه حل : از مرکب سفت تر استفاده کنید و یا مقداری ورنی را به منظور کاهش قدرت جذب به مرکب اضافه کنید. به صورتی که مرکب به حالت یکنواخت خشک شود.

علت سوم : کاغذ مصرفی مرکب را جذب نمی کند.
راه حل : از مرکب با قدرت رنگ و چسبندگی زیاد استفاده کنید.

علت چهارم : پوشش نامناسب و غیر یکنواخت در کاغذهای معمولی.
راه حل ۱ : کاغذ را تعویض کنید.
راه حل ۲ : از مرکب با قدرت رنگ زیاد و قدرت جذب کم استفاده کنید.

علت پنجم : استفاده از حجم زیاد مرکب در چاپ با کاغذهای تخت و بدون قدرت جذب.
راه حل : از مرکب با قدرت رنگ بیشتر استفاده کنید و تغذیه مرکب را کم کنید. سفت کردن مرکب ممکن است کارساز باشد.

علت ششم : فشار اضافی سیلندر چاپ.
راه حل : فشار چاپ را کم کنید.

علت هفتم : مقدار رطوبت زیاد است. رطوبت اضافی باعث کاهش چسبندگی مرکب و پیدا شدن نقاط سقید در قسمت های چاپ تنپلات می شود.
راه حل : آب را به حداقل برسانید.

اشکال ۱۸ ) جذب غیر یکنواخت رنگ در چاپ پلاستیک

علت اول : درجه دین (Dyne) پلاستیک، بسیار کم و یا زیاد است.
راه حل ۱ : از پلاستیکی استفاده کنید که به خوبی چربی گیری شده و قدرت سطح آن بین ۴۰ تا ۵۰ دین باشد.
راه حل ۲ : از خنثی کننده الکتریسیته ساکن ( گازگیر یا برق گیر) استفاده کنید.
راه حل ۳ : رطوبت محیط چاپخانه را افزایش دهید.

علت دوم : نفوذ آب در مرکب.
راه حل : در چاپ بر روی موادی که قدرت جذب آب را ندارند، از مرکب با خاصیت جذب آب کمتر استفاده کنید.

علت سوم : روغن و مواد مصرفی دیگر در سطح پلاستیک پخش شده و باعث جذب غیر یکنواخت مرکب می شود.
راه حل : پلاستیک را تعویض کنید.

علت چهارم : غیر یکنواخت سطح پلاستیک
راه حل : پلاستیک را تعویض کنید.

اشکال ۱۹ ) خال زدن

نقاط ریز مرکب را می توان بر روی کاغذ چاپ شده مشاهده کرد. این نقاط بر روی زینک دیده نمی شوند. ذرات مرکب که به صورت خال ظاهر می شوند، استحکام ناچیزی داشته و با آب و اسفنج از روی زینک پاک می شوند، اما با ادامه چاپ بار دیگر ظاهر می شوند.

علت اول : وجود مواد پاک کننده در محلول آب ماشین.
راه حل : هرگز مواد پاک کننده را به آب ماشین اضافه نکنید. پارچه نورد آب را پس از شست و شو کاملا آبکشی کنید. فقط از افزودنی های مجاز که توسط سازنده مطمئن معرفی می شود، استفاده کنید.

علت دوم : آب ماشین، مواد شیمیایی را از پوشش سطح کاغذ جدا می کند، در نتیجه این مواد با مرکب مخلوط شده و ایجاد امولسیون می کنند.
راه حل ۱ : کاغذ را نعویض کنید.
راه حل ۲ : مرکب را با استفاده از مرکب ورنی شماره ۸ یا ۱۰ و یا ورنی مقاوم به آب سفت کنید.

علت سوم : نوردهای مرکب سفت تنظیم شده اند و باعث مخلوط شدن آب و مرکب می شوند.
راه حل : نوردهای مرکب را دوباره تنظیم کنید.

علت چهارم : زینک کمی نسبت به مرکب حساس شده است و این حالت به علت وجود ذرات جدا شده از روکش کاغذ و نفوذ آن بر روی قسمت های بدون تصویر زینک است.

اشکال ۲۰ ) انباشته شدن و یا دلمه شدن مرکب بر روی نوردها

علت اول : جریان مرکب بسیار کند است و روانی لازم را برای انتقال صحیح ندارد. وجود رنگدانه اضافی باعث ایجاد امولسیون و کوتاه شدن (سفتی) مرکب می شود.
راه حل ۱ : با سازنده مرکب مشورت کرده و مرکب روان تری را انتخاب کنید.
راه حل ۲ : مقداری ورنی روان کننده به مرکب اضافه کنید. در مورد نوع ورنی مصرفی با فروشنده مرکب مشورت کنید.
راه حل ۳ : آب را به حداقل برسانید. (بعضی از مرکب ها به علت جذب آب جریان پیدا نمی کنند.) اگر این راه حل موثر واقع نشد، مرکب را با ورنی مقاوم به آب مخلوط کنید.
راه حل ۴ : آب را زیاد کنید. افزایش آب باعث پاک شدن گرد و غبار زاید از روی کاغذ می شود. این راه حل، درست مخالف با راه حل ۲ است. اما در بعضی از مواردی که راه حل های دیگر موفق نیستند، کارساز خواهد بود.
راه حل ۵ : کاغذ را تعویض کنید. گرد و غبار کاغذ به مرکب نفوذ می کند و باعث کند شدن جریان آن می شود.
راه حل ۶ : از اضافه کردن پودر تالک و یا نشاسته و یا هر ماده سفت کننده دیگری به مرکب خودداری کنید.

علت دوم : مرکب خوب آسیاب نشده و مواد زبر و خشن در آن فراوان است. این مواد در موقع چاپ به کاغذ منتقل نمی شوند، بلکه بر روی نورد، زینک و یا لاستیک ماسیده و حالت چسبندگی را ایجاد می کنند.
راه حل : با سازنده مرکب مشورت کرده، فرمول ساخت مرکب را تغییر دهید.

علت سوم : مرکب محتوی پیگمنت سنگین و زبر است که باعث چسبندگی و یا جمع شدن می شود.
راه حل : با سازنده مرکب مرکب  مشورت کرده و فرمول ساخت مرکب را تغییر دهید.

علت چهارم : پوشش سطح کاغذ با دریافت رطوبت چسبنده می شود. در چاپ چند رنگ، ابتدا رطوبت موجود در ماشین باعث نرم شدن پوشش سطح کاغذ می شود که قسمتی از آن در برج چاپ دوم به وسیله لاستیک جدا می شود. مواد این روکش به تدریج بر روی لاستیک جمع شده و در چاپ مناطق ترامه (هافتون) تاثیر می گذارد و در نتیجه باعث لرزش تصویر و جذب غیر یکنواخت مرکب می شود.
راه حل ۱ : کاغذ را عویض کرده و از نوعی که مقاومت بیشتری نسبت به رطوبت دارد، استفاده کنید.
راه حل ۲ : با اضافه کردن آهار بی رنگ، روکش کاغذ را مقاوم کنید.
راه حل ۳ : تجربه چاپخانه داران نشان می دهد که باز گرداندن به انیار به مدت یک هفته، اغلب باعث رفع این مشکل می شود.

اشکال ۲۱ ) غلتک مرکب دان، مرکب را پس می زند

علت : مرکب در مرکبدان باقی مانده و جریان پیدا نمی کند.
راه حل ۱ : مرکب را چندین بار در مرکبدان به هم زده و آن را روان سازید یا از همزن مکانیکی استفاده کنید.
راه حل ۲ : در بعضی از مرکب ها با اضافه کردن ورنی مخصوص شماره ۳ یا ۴، مرکب روان تر شده و قدرت جریان آن افزایش پیدا می کند.

اشکال ۲۲ ) مرکب به صورت غبار پخش می شود.

مرکب های بلند (روان) که از مواد روان کننده زیاد برخوردار هستند، بر روی ماشین شکسته می شوند. رشته های این مرکب پس از شکسته شدن به شکل ذرات بسیار ریز در می آیند که به اطراف ماشین می پاشند.

علت اول : جریان مرکب زیاد است. اگر ضخامت لایه مرکب زیاد باشد، رشته های طولانی تری بر روی نوردها ظاهر می شود.
راه حل : مرکب را تعویض کرده و از مرکب با رنگ قوی استفاده کنید و جریان آن را کم کنید.

علت دوم : مرکب هم چسبنده و هم بسیار روان است.
راه حل ۱ : مقداری مواد سفت کننده را به عنوان ورنی به مرکب اضافه کنید. با فروشنده مرکب مشورت کنید.
راه حل ۲ : آب را زیاد کنید. (آب باعث کند شدن جریان مرکب و کاهش پراکندگی آن می شود،اینن راه حل یکی از مزایای استفاده از آب در ماشین است.)

علت سوم : کند بودن نوسان نورد صلایه، امکان برآمدگی مرکب بر روی نورد را پدید آورده که افزایش پاشیده شدن مرکب را در پی دارد.
راه حل : نوسان نورد صلایه را افزایش داده تا برآمدگی مرکب از بین برود.

علت چهارم : ضخامت مرکب بر روی غلتک مرکبدان زیاد است.
راه حل ۱ : تیغه مرکبدان را سفت کنید و با تنظیم حرکت نورد، مرکب را زیاد کنید.
راه حل ۲ : مقداریورنی و یا مواد سفت کننده را به مرکب اضافه کنید.

اشکال ۲۳ ) رنگ چاپ شده در حین خشک شدن کم رنگ و یا ناپدید می شود

این اشکال در بعضی از موارد به علت وجود رنگدانه های معدنی در مرکب است و در مورد چاپ تنپلات در سطح وسیع پدید می آید.

علت : اکسیژن کافی برای خشک شدن کامل وجود ندارد. حامل مرکب، اکسیژن موجود در رنگدانه معدنی را دریافت کرده و باعث کم رنگ شدن می شود. گرمای موجود در سیستم خشک کن نیز موجب سرعت بخشیدن به این فعل و انفعالات می شود.
راه حل ۱ : کاغذهای چاپ شده را چند ساعت پس از چاپ دو یا سه نوبت هوا دهید.
راه حل ۲ : از مرکبی که رنگ  آن نمی سوزد، استفاده کنید. (مقاوم در برابر حرارت)

نوشته های مرتبط
یک پاسخ بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.فیلد های مورد نیاز علامت گذاری شده اند *