انواع مختلف کاغذ و مقوا با ضخامت و جنسها و پوشش های متفاوت وجود دارد، اما همه آنها به طور کلی از الیاف سلولزی تشکیل شده اند. خواص مشترکی بین انواع کاغذ وجود دارد. مثل، جهت الیاف (راه و بیراه کاغذ) و خاصیت جذب رطوبت که بستگی به نوع الیاف مصرفی و چگونگی عمل آوردن الیاف و پرداخت سطح کاغذ در مراحل نهایی تولید دارد.
صاف بودن : کاغذ باید تخت و صاف بوده و به راحتی و به طور کامل از قسمت های مختلف ماشین عبور کند و در موقع قرار گرفتن تحت فشار چاپ، بدون لرزش و انحراف و تغییر حالت، از بین سیلندر ها خارج شود.
رطوبت نسبی : زمانی که پالت و یا بندهای کاغذ در محیط ماشین خانه قرار می گیرند، باید رطوبت نسبی نزدیک به رطوبت ماشین خانه را داشته باشند. به خصوص اگر کار مورد نظر نیاز به دو یا چند نوبت چاپ داشته باشد. اختلاف زیاد رطوبت نسبی، روی هم خوردن رنگ ها و اشکالات مربوط به تغذیه کاغذ می شود.
نداشتن پرز و گرد و غبار : الیاف پراکنده و گرد و غبار کاغذ به سرعت بر کیفیت چاپ تاثیر می گذارد. به خصوص که ماشینچی مجبور می شود در حین چاپ به دفعات ماشین را متوقف کرده و زینک و لاستیک را پاک کند.
مقاومت مناسب در برابر رطوبت : رطوبت ماشین نباید سطح کاغذ را نرم کرده و یا به پوشش کاغذ آن آسیب وارد کند، به طوری که امکان انتقال الیاف و مواد معدنی موجود و یا پوشش کاغذ به لاستیک سیلندر فراهم شود.
نداشتن مواد شیمیایی فعال : در کاغذ مصرفی نباید هیچ نوع مواد شیمیایی مزاحم باشد که باعث چاپ ندادن و حساس کردن مجدد زینک و یا آوردن زمینه روی آن یا مخلوط شدن آب و مرکب شود.
قابلیت خشک شدن مرکب : مرکب خیس نباید از برگی به برگ دیگر منتقل شود (پشت بزند) و یا این که مرکب بر روی کاغذ پوسته شده و اشکالات دیگری که مربوط به خشک شدن مرکب بر روی کاغذ است، در آن پدید آید.
قابلیت برش دقیق : کاغذ باید به صورتی برش شود که لبه های آن کاملا صاف و گونیا باشد. اگر لبه کاغذ قوس دار باشد، مشکلاتی را در روی هم خوردن رنگها به وجود می آورد. به خصوص اگر با کاغذ نازک و نرم کار شود. البته ممکن است ماشینچی بتواند این نوع کاغذ را چاپ کند، اما مشکلات بعدی در قسمت صحافی پدید می آید.
موارد ذکر شده از ویژگی های معمول کاغذ است، در موارد خاص، لازم است که کاغذ ویژگی های خاصی را بر حسب نیاز کار چاپی داشته باشد.
در چاپ چند رنگ، بهتر است راه کاغذ به موازات لبه کار باشد ( به طوری که راه کاغذ موازی محور سیلندر ماشین چاپ قرار گیرد) تغییر ابعاد کاغذ (جمع شدن یا کش آمدن) به طور معمول در مخالف جهت الیاف آن صورت می گیرد، که با تغییر مختصر در زیربندی لاستیک زینک می توان آن را جبران کرد.
در چاپ رنگی، قدرت حفظ ابعاد و مقاومت مکانیکی کاغذ در برابر کشش از اهمیت خاصی برخوردار است. کاغذ پس از کشش مختصر ارتجاعی بار دیگر به ابعاد اولیه خود برمی گردد. اما اگر کش آمدن کاغذ به طور دائمی ادامه پیدا کند، و در مورد هر برگ چاپ شده متفاوت باشد، مشکلات بسیاری از نظر روی هم خوردن رنگها پدید آورده و در عمل چاپ رنگهای بعدی را غیر ممکن می سازد. کاغذ های برجسته، سبک و پوست پیازی از قدرت حفظ ابعاد کمتری برخوردار هستند.
اشکال ۱) چین و چروک کاغذ
علت اول : پنجه های سیلندر، سنجاق ها و تجهیزات هدایت و تغذیه کاغذ به طور صحیح عمل نمی کنند، تنظیم قرقره های کنترل و هدایت کاغذ بر روی سینی درست نبوده و قرقره ها سفت هستند.
راه حل : علت اول مربوط به تنظیم ماشین است.
علت دوم : موج دار بودن لبه کاغذ معمولا به علت باز بودن کاغذ و نداشتن لفاف در هوای سرد و در بعضی از موارد نیز به علت وجود رطوبت زیاد در ماشین خانه است که در مناطق مرطوب روی می دهد.
راه حل ۱ : کاغذهای موج دار شده را با کاغذ صاف تعویض کنید.
راه حل ۲ : قبل از اینکه کاغذ با دمای محیط هماهنگ شود، لفاف آن را باز نکنید. در فصل زمستان ممکن است هم دما شدن کاغذ با محیط کار به سه تا چهار روز زمان نیاز داشته باشد. برای اندازه گیری دمای کاغذ می توان از دماسنج با روکش استیل استفاده کرد.
راه حل ۳ : رطوبت اضافی محیط را خارج کنید، این مورد در شمال یا جنوب کشور اتفاق می افتد. اگر موج دار شدن لبه کاغذ مشکلات زیادی را از نظر هزینه ایجاد کرده است، سیستم تهویه مطبوع نصب کنید.
راه حل ۴ : اگر رطوبت کاغذ زیاد است با گرم کردن اطراف پالت، رطوبت کاغذ را کم کنید. از المنت های حرارتی و یا لامپ های مادون قرمز در اطراف پالت استفاده کنید و یا پالت را به مدت یک ساعت قبل از چاپ در محل گرم قرار دهید. در این صورت می توانید کاغذ را چاپ کنید. البته چاپ دقیق رنگی با این کاغذ ممکن نخواهد بود.
راه حل ۵ : اگر ماشین مجهز به سیستم کنترل تغذیه کاغذ در سه نقطه است، از یک قرقره حمایت کننده برای هدایت حرکت کاغذ در پنجه رابط استفاده کنید. وجود این قرقره باعث کشش همزمان گوشه های کاغذ شده و انحراف قسمت انتهای کاغذ را تا حدودی برطرف می سازد.
راه حل ۶ : قسمتی از کاغذ زیر لاستیک را که در لبه های بدون چاپ کاغذ قرار می گیرد، بریده و خارج کنید. با این روش فشار چاپ در لبه های موج دار کاغذ کاهش می یابد.
علت سوم : جمع شدن و کوتاه شدن کاغذ که در نتیجه آن انحراف و چرخش کاغذ در لب پنجه و مرکز کاغذ شروع شده و قبل از رسیدن به انتهای آن را از بین می رود. اگر کاغذ به مدت زیادی در مجاورت هوای خشک قرار گرفته و لفاف آن نیز باز شده و کوتاه شده مشکلات بیشتری را د ر مقایسه با کاغذ موج دار ایجاد می کند.
راه حل ۱ : کاغذ جمع شده را با کاغذ صاف و بهتر تعویض کنید.
راه حل ۲ : قسمت های کناری کاغذ زیر لاستیکی را که بدون چاپ است، ببرید. با این راه حل فشار لبه های کاغذ آزاد می شود.
راه حل ۳ : رطوبت ماشین خانه را اصلاح کنید. این عمل ممکن است به چند روز وقت نیاز داشته باشد تا با اصلاح رطوبت، لبه های کاغذ در شرایط بهتری قرار داده شود. اما صحیح بودن رطوبت محیط مانع از جمع شدن مجدد کاغذ می شود. اگر هوای ماشین خانه بیش از اندازه خشک باشد، کاغذ جمع می شود. این شرایط معمولا در زمستان و تابستان پدید می آید. کنترل رطوبت چاپخانه، هزینه زیادی ندارد و برای جلوگیری از به وجود آمدن چنین مشکلاتی بسیار ضروری است. اگر لبه کاغذ بعد از چاپ، موج دار و چروک شود، مشکلات زیادی را مثل روی هم نخوردن رنگها، لرزش تصویر و انحراف کاغذ از میان پنجه ها پدید خواهد آورد که ادامه چاپ را غیر ممکن می کند. بنابر این تنها راه حل، اصلاح رطوبت ماشین خانه و توقف کار تا از بین رفتن چروک لبه های کاغذ است.
راه حل ۴ : کاغذ های چاپ شده را با لفاف نایلون بپوشانید. البته مثل راه حل ۳ این عمل باعث از بین بردن مشکل چروک کاغذ نمی شود، اما از بروز مجدد آن جلوگیری خواهد کرد.
اشکال ۲) ضعیف بودن چاپ در ته کار
رنگهای چاپ شده در انتهای کاغذ روی هم نمی خورند. چاپ در امتداد لب پنجه ها به خوبی انجام شده ولی در انتها و گوشه های کاغذ ضعیف است. اگر تصاویر چاپ شده در دو برگ از کاغذ با هم یک اندازه بوده ولی محل قرار گرفتن آنها بر روی کاغذ با یکدیگر تفاوت داشته باشد، اشکال مربوط به سنجاق و نشان ماشین است. اگر اندازه تصویرهای چاپ شده با هم تفاوت داشته باشد، مشکل در عملکرد کاغذ است. عدم سنجاق و نشان شدن صحیح کاغذ در چاپ به طور معمول ارتباطی به کاغذ ندارد. ولی تغییر اندازه چاپ و روی هم نخوردن، از مشکلات کاغذ مصرفی است.
علت اول : در موقع چاپ، لبه های کناری کاغذ رطوبت را جذب کرده و طول آن زیاد می شود. در نتیجه در چاپ رنگ دوم، قسمت انتهای کاغذ بزرگ تر از چاپ رنگ اول می شود.
راه حل ۱ : در چاپ رنگ اول از کاغذ صاف کن استفاده کنید. اندازه تصویر چاپ شده بر روی کاغذ باید به اندازه تصویر روی زینک باشد. پس از چاپ رنگ اول و در فاصله چاپ رنگ دوم در ماشین های تک رنگ، کاغذ چاپ شده را باید با لفاف پوشاند، تا از نفوذ رطوبت اضافی و یا از دست دادن رطوبت جلوگیری شود.
راه حل ۲ : آب را کم کنید. اضافه کردن مقداری الکل و یا افزودنی های الکلی به آب موثر واقع خواهد شد.
راه حل ۳ : فشار اضافی چاپ را کاهش دهید. فشار اضافی باعث کشیده شدن کاغذ می شود.
راه حل ۴ : این نوع اشکال را در چاپ با کاغذهای برجسته و طرح دار فانتزی انتظار داشته باشید. این نوع کاغذ را ابتدا، بدون چاپ از ماشین عبور دهید (آب چاپ) تا حالت کش آمدن کاهش یابد.
علت دوم : لبه های کناری کاغذ در موقع چاپ، رطوبت خود را از دست داده و کوتاه تر از اندازه اولیه می شوند. در نتیجه، چاپ رنگ دوم در لبه انتهای کاغذ کوتاه تر از چاپ رنگ اول است.
راه حل ۱ : به علت اول راه حل ۱ توجه کنید.
راه حل ۲ : به اشکال اول، علت سوم توجه کنید.
علت سوم : زیربندی زینک و لاستیک به طور صحیح و برای چاپ در اندازه مناسب کار، انجام نشده است.
راه حل ۱ : اگر چاپ رنگ دوم بزرگ تر از رنگ اول باشد، زیر لاستیک را کم کرده و به زیر زینک اضافه کنید تا طول چاپ کوتاه تر شود و روی هم خوردن رنگها به درستی صورت گیرد.
راه حل ۲ : اگر چاپ رنگ دوم کوتاه تر از رنگ اول باشد، زیر زینک را کم کرده و به زیر لاستیک اضافه کنید تا طول چاپ اضافه شده و روی هم خوردن رنگ ها به درستی صورت گیرد.
اشکال ۳) روی هم نخوردن در لبه کار
علت اول : کاغذ به علت جذب رطوبت در حین چاپ، درجهت بیراهه، کش می آید. در نتیجه چاپ رنگ دوم کوچک تر شده و روی چاپ رنگ اول نخواهد خورد. اگر راه کاغذ به موازات لبه پنجه قرار داشته باشد، باز شدن آن محدود است اما اگر راه کاغذ به موازات ضلع کوتاه (بیراه) باشد،مشکل، جدی تر خواهد بود.
راه حل ۱ : زینک را تعویض کنید. چاپ رنگ اول را به عنوان راهنمای کار انجام دهید و بر اساس آن کار را ادامه دهید.
راه حل ۲ : فیلم ها را بار دیکر مونتاژ کنید و دوباره زینک بگیرید. چاپ قبلی را به عنوان راهنما برای تنظیم دقیق تصویر استفاده کنید.
علت دوم : نشان درست عمل نمی کند. عرض چاپ رنگ دوم با رنگ اول هم اندازه است، اما علامت نشان متفاوت است. سنجاق های جلو، مکانیزم جلو برنده کاغذ و یا پنجه ها بطور کامل عمل نمی کنند. طول چاپ رنگ دوم یکسان با چاپ رنگ اول است، اما سنجاق و نشان کاغذ در هر برگ با دیگری متفاوت است.
اشکال ۴) تفاوت اندازه تصویر
کاغذ در چاپ رنگ دوم به خوبی در پنجه ها قرار می گیرد. اما چاپ ته کار در هر برگ متفاوت است گه با تنظیم و تغییر زیر بندی زینک و لاستیک نیز اصلاح نمی شوند.
علت اول : در چاپ رنگ اول و یا دوم بعضی از کاغذها بیشتر از ورق های دیگر کش می آیند.
این شرایط در بعضی از موارد در چاپ با کاغذهای سبک وزن که چند بار برش شده اند، رخ می دهد. کاغذی که از یک رول باز شده است، ممکن است بیش از کاغذی که از رول مشابه دیگر باز شده، کش بیاید.
راه حل : کش آمدن مکانیکی کاغذ را در ابتدای چاپ اول شناسایی کنید، علائم روی هم خوردن، که در حاشیه کاغذ چاپ شده باشد، تغییرات مربوط به کش آمدن آن را پس از چاپ و یا در موقع چاپ رنگ دوم نشان می دهد. این مشکل به علت عدم مقاومت کاغذ نسبت به کشیدگی رخ می دهد، که در کاغذهای با وزن کم، معمول است. فشار اضافی سیلندرها نیز باعث پدید آمدن این اشکال می شود. اگر تغییر در کش آمدن کاغذ، با کاهش فشار سیلندر و برقرار کردن فشار معمول چاپ برطرف نشد، کاغذ را تعویض کنید، چون این نوع کاغذ برای چاپ چند رنگ مناسب نیست.
علت دوم : کاغذ فانتزی برجسته و یا چروک که به طور کامل صاف نباشد.
این نوع کاغذ در موقع چاپ در اثر فشار سیلندر صاف خواهد شد که باعث ایجاد تغییر در ابعاد کاغذ و خرابی چاپ در هر برگ خواهد شد. پس از چاپ ممکن است این نوع کاغذ مقداری از ابعاد اولیه خود را به دست آورد، اما به هر حال برجسته بودن سطح کاغذ، باعث ضعیف شدن مقاومت کشش مکانیکی آن می شود.
راه حل : به منظور به حداقل رساندن حالت کش آمدن کاغذ، با حداقل فشار ممکن، چاپ کنید. به هر حال، فشاری که امکان سنجاق و نشان شدن کاغذ را به طور مطلوب فراهم سازد. همیشه فشار مناسب و کافی برای یک چاپ، خوب نخواهد بود. به همین دلیل توصیه می شود برای چاپ کارهای رنگی و دقیق از کاغذهای برجسته و چروک، به خصوص در ابعاد بزرگ و سبک وزن، استفاده نکنید.
علت سوم : چاپ تنپلات قوی در بعضی از قسمت های کاغذ.
فشار زیاد پنجه ها که برای جدا کردن قسمت های تنپلات از سطح لاستیک مورد نیاز است، باعث کشیده شدن کاغذ در این قسمت ها شده، در حالی که بخش های دیگر کاغذ بدون کشش باقی می ماند. در بعضی از موارد، قسمت های تنپلات در اثر کشش به حالت برجسته ظاهر می شوند و کشیدگی کاغذ اغلب در یک برگ با برگ دیگر متفاوت است و در نتیجه امکان قرار گرفتن چاپ رنگ دوم در محل پیش بینی شده را غیر ممکن می سازد و کار روی هم نمی خورد.
راه حل ۱ : چسبندگی مرکب را بدون اینکه کیفیت چاپ را تحت تاثیر قرار دهد، کاهش دهید.
راه حل ۲ : کاغذ را تعویض کرده و با کاغذ سنگین تر چاپ کنید.
راه حل ۳ : از لاستیک سیلندر با قابلیت رهاسازی (ول کردن) سریع استفاده کنید.
اشکال ۵) تغییر اندازه های تصویر در چاپ با ماشین های چند رنگ
تفاوت در اندازه تصویر، در اولین عبور کاغذ از ماشین چند رنگ اتفاق می افتد. رنگ ها در طول لبه پنجه ها به شکل صحیح چاپ شده، اما در گوشه های انتهای کاغذ، روی هم قرار ندارند. این مشکل وقتی پیش می آید که چاپ دو یا سه رنگ مورد نظر باشد. در ماشین های چند رنگ فاصله زمانی بین چاپ هر رنگ معمولا در حدود یک ثانیه است که این زمان فرصتی را برای چروک و یا جمع شدن، باقی نمی گذارد.
علت اول : موج دار بودن لبه کاغذ که معمولا در چاپ چند رنگ و بیشتر در طول لبه انتهای کاغذ پدید می آید. این حالت در قسمت های چاپ شونده دیده نمی شود. شرایط فوق را می توان با استفاده از یک خط کش فلزی شناسایی کرد. این حالت باعث اختلال در سنجاق و نشان کاغذ نمی شود، البته در صورتی که هر برگ کاغذ با شرایط یکسان و بدون تغییر، دقیقا به همان شکل اولیه از یک برج چاپ به برج بعدی منتقل شود. به هر حال، حالت کاغذ با عبور از هر برج چاپ کمی تغییر می کند، که روی هم نخوردن رنگ ها نتیجه آن خواهد بود. البته این حالت در هر برگ نسبت به برگ دیگر متفاوت است.
راه حل : از کاغذ صاف استفاده کنید. در صورت زیاد شدن کجی کاغذ، در سنجاق و نشان و روی هم خوردن چاپ نیز اشکال پیش می آید.
علت دوم : چروک شدن لبه کاغذ در چاپ چند رنگ معمولا در طول لبه انتهایی کاغذ نسبت به محل چاپ تصویر کمتر است. اگر شرایط لبه کاغذ خیلی بد باشد، امکان اختلال در سنجاق و نشان شدن را در بدنه کاغذ فراهم می سازد و باعث انحراف و چرخش و چروک شدن می شود.
راه حل : توسط کاغذ صاف کن، اشکلات مربوط به کج بودن و سنجاق و نشان را برطرف کنید.
اشکال ۶ ) لرزش تصویر
لرزش تصویر می تواند به علت وجود فشار اضافی چاپ در مورد چاپ با کاغذهای لعابدار (روکش دار) مانند گلاسه یا فشار اضافی بین سیلندر زینک و لاستیک در موقع چاپ با زینک های صاف و نرم، و یا وجود مرکب اضافی رخ دهد. این حالت با موج دار شدن کاغذ در موقع قرار گرفتن در نقطه تماس چاپ نیز اتفاق می افتد که امکان تماس دایم را در بعضی از قسمت ها با لاستیک فراهم می سازد.
اشکال ۷ ) دوبله شدن ترام ها در ماشین های چند رنگ
اشکال ۸ ) وجود نقاط سفید در چاپ ترامه رنگی (الیاف و پرز کاغذ بر روی لاستیک)
علت اول : الیاف ضعیف (پرز، الیاف و رشته های نازک) از سطح کاغذ جداش ده و به وسیله مرکب جذب می شوند. حتی اگر چاپ به صورت تک رنگ انجام شود، با چسبیده شدن این ذرات به لاستیک و یا زینک و جذب رطوبت، مانع از انتقال مرکب می شوند.
راه حل ۱ : از پرزگیر برای خارج کردن ذرات ریز استفاده کنید.
راه حل ۲ : کاغذ را تعویض کنید.
راه حل ۳ : با استفاده از لاستیک تمیز و خشک، کاغذ را از ماشین عبور داده تا ذرات ریز آن جدا شود.
راه حل ۴ : مرکب را زیاد کنید.
راه حل ۵ : آب را زیاد کنید.
راه حل ۶ : چسبندگی مرکب را بدون اینکه کیفیت چاپ را کاهش دهد، کم کنید. اگر جدا شدن ذرات کاغذ ادامه یافت، آن را تعویض کنید.
راه حل ۷ : مقداری افزودنی مناسب را برای مقاوم کردن سطح کاغذ به آب اضافه کنید.
راه حل ۸ : محلول آب ماشین را تعویض کنید.
راه حل ۹ : قبل از چاپ کاغذ را با ماشین آهار بزنید.
علت دوم : الیاف سطح کاغذ به خوبی به یکدیگر نچسبیده اند، بلکه با استفاده از لعاب به سطح آن متصل شده اند. این نوع کاغذ در چاپ تک رنگ به طور معمول اشکالی ایجاد نمی کند، اما در ماشین چند رنگ، رطوبت موجود در برج چاپ اول باعث نرم کردن پوشش کاغذ شده و الیاف سطح کاغذ در چاپ رنگ دوم و سوم به وسیله مرکب از آن جدا می شود.
راه حل ۱ : رطوبت زینک را کم کنید. مقداری الکل و یا محلول افزودنی دیگر را به آب اضافه نمایید تا بتوانید مقدار آب را کم کنید.
راه حل ۲ : قبل از چاپ، کاغذ را آهار بزنید.
علت سوم : جدا شدن الیاف و پرز از پارچه نورد آب، تشخیص این الیاف از پرز کاغذ مشکل نیست، مقدار الیاف پارچه نورد آب از پرز کاغذ کمتر است و اندازه متوسط الیاف پارچه نورد آب کمتر از ۳ میلی متر نیست.
راه حل ۱ : پارچه نورد آب را قبل از مصرف بشویید.
راه حل ۲ : پارچه نورد آب را تعویض کنید.
راه حل ۳ : سیستم آب ماشین را با سیستم جدیدتر جایگزین نمایید.
راه حل ۴ : یکی از نوردهای آب و یا نورد واسطه و یا هر دو را برعکس کنید.
اشکال ۹ ) تنپلات زبر با سطح نا صاف
علت اول : سطح کاغذ به خوبی پرداخت و صاف نشده است، اما الیاف آن به وسیله مرکب از سطح کاغذ جدا نمی شود.
راه حل ۱ : کاغذ را تعویض کنید.
راه حل ۲ : مرکب را زیاد کنید.
راه حل ۳ : ضد چسب مرکب را زیاد کنید.
راه حل ۴ : از لاستیک با قابلیت رهاسازی سریع استفاده کنید.
علت دوم : پودر اضافی
راه حل ۱ : پودر پاش را تنظیم کنید.
راه حل ۲ : از پودر پاش نرم تر استفاده کنید.
راه حل ۳ : از پودر روکش شده استفاده کنید تا ذرات پودر به هم نچسبند.
اشکال ۱۰ ) نقاط سفید در تنپلات
نقاط سفید روز ورق های متوالی تکرار می شوند و در حین چاپ افزایش می یابند.
علت اول : وجود گرد و خاک و پرز روی کاغذ.
راه حل ۱ : یک پرزگیر کاغذ روی ماشین نصب کنید.
راه حل ۲ : کاغذ را تعویض کنید.
راه حل ۳ : قبل از انجام چاپ، کاغذ را از داخل ماشین عبور دهید. (آب بزنید)
راه حل ۴ : آب را زیاد کنید. افزایش آب مشکلات زیادی ایجاد می کند، اما باعث کاهش گرد و خاک و مانع از جمع شدن ذرات کاغذ بر روی لاستیک می شود.
راه حل ۵ : از افزودنی های مناسب در سیستم آب استفاده کنید تا از جدا شدن پرز کاغذ جلوگیری شود.
راه حل ۶ : قبل از چاپ و یا در برج چاپ اول، از پرزگیر استفاده کنید.
علت دوم : پوسته های قشر پوشش کاغذ و یا ذراتی که بزرگ تر از الیاف آن هستند از سطح کاغذ کنده شده اند. برای تشخیص این پوسته ها از ذرات معمولی، کاغذ چاپ شده را مورد بررسی قرار داده و محل پوسته ها و یا ذرات جدا شده را شناسایی کنید. اگر با ذره بین مشخص شود که وجود لکه در اثر جداشدن قسمتی از سطح کاغذ می باشد، پوسته کاغذ از آن کنده شده است. در غیر این صورت نقاط سفید به علت وجود پرز کاغذ به وجود آمده است.
راه حل ۱ : از کاغذ مرغوب استفاده کنید.
راه حل ۲ : چسبندگی مرکب را بدون اینکه تاثیری در کیفیت چاپ داشته باشد، کاهش دهید.
راه حل ۳ : مرکب را زیاد کنید. به این ترتیب کاغذ سریع تر از لاستیک جدا شده و ذرات روی سیلندر را جذب نمی کند.
راه حل ۴ : از لاستیک با قابلیت جداسازی سریع استفاده کنید.
اشکال ۱۱ ) پرزدهی، پارگی و یا جدا شدن بافت کاغذ
پرزدهی اغب به علت جدا شدن الیاف سطح کاغذ به وسیله مرکب بوده و موجب جدا شدن الیاف سطح کاغذ می شود. در حالت کنده شدن در بسیاری موارد سطح وسیعی از کاغذ جدا شده و به لاستیک می جسبد. این حالت اغلب با پارگی به شکل V شروع شده و به سمت لبه انتهای کاغذ ادامه پیدا می کند. جدا شدن پوشش کاغذ زمانی اتفاق می افتد که مرکب بدون پاره کردن کاغذ مواد داخلی آن را جدا می سازد. پرزدهی، پارگی و یا جدا شدن الیاف کاغذ، اغلب در چاپ تنپلات رخ می دهد. اما در بعضی از موارد نیز در چاپ کارهای ترام دار اتفاق می افتد. از آنجا که این اشکالات بیشتر در چاپ تنپلات و در ته کار رخ می دهد بنابراین بهتر است در صورت امکان قسمت های دارای تنپلات و در ته کار مونتاژ شوند.
علت اول : قدرت بافت داخلی کاغذ بسیار ضعیف بوده و یا چسبندگی پوشش کاغذ به الیاف زیرین به اندازه ای ضعیف است که نمی تواند در مقابل کشش مرکب مقاومت کند.
راه حل ۱ : چسبندگی مرکب را بااضافه کردن محلول مناسب کم کنید.
راه حل ۲ : مرکب را به منظور جداسازی سریع کاغذ زیاد کنید.
راه حل ۳ : سرعت ماشین را کم کنید.
راه حل ۴ : از لاستیکی استفاده کنید که بتواند سریع تر از کاغذ جدا شود و نچسبد.
راه حل ۵ : فشار سیلندر چاپ را به حداقل کاهش دهید.
راه حل ۶ : از کاغذ مرغوب استفاده کنید.
علت دوم : مقاومت الیاف سطح کاغذ کافی است. اما در موقع چاپ رنگی به علت وجود رطوبت در ماشین، این مقاومت کاهش می یابد. در این صورت اولین رنگ به خوبی چاپ می شود، اما با چاپ رنگ دوم و سوم و چهارم الیاف سطح کاغذ از آن جدا می شود.
راه حل ۱ : رطوبت زینک را کم کنید. از الکل و یا افزودنی الکلی استفاده کنید.
راه حل ۲ : به راه حل های علت اول رجوع کنید.
اشکال ۱۲ ) کاغذ از داخل پنجه ها بیرون آمده و یا سر می خورد
این اشکال مربوط به ماشین و یا مرکب است و به کاغذ ارتباط ندارد.
اشکال ۱۳ ) کاغذ در روی تخته عقب لوله شده و به درستی دسته نمی شود
این اشکال به طور کلی در چاپ با کاغذهای نازک رخ می دهد.
علت اول : رطوبت ماشین باعث افزایش سطح کاغذ می شود که در نتیجه آن کاغذ به طرف پایین خم خواهد شد. در بدترین حالت کاغذ چاپ شده به حالت لوله ای شکل در می آید. در بدترین حالت کاغذ چاپ شده به حالت لوله ای شکل در می آید.
راه حل : رطوبت ماشین را به حداقل ممکن کاهش دهید. از الکل و یا مواد افزودنی دیگر استفاده کنید. سیستم آب را خنک کنید.
علت دوم : چسبندگی مرکب باعث کج شدن کاغذ در موقع جدا شدن از روی لاستیک می شود.
راه حل ۱ : از لاستیکی استفاده کنید که زود از کاغذ جدا شود.
راه حل ۲ : فشار را به حداقل ممکن کاهش دهید.
راه حل ۳ : چسبندگی مرکب را کم و مقدار آن را زیاد کنید، تا کاغذ سریع تر از لاستیک جدا شود.
راه حل ۴ : سرعت ماشین را کم کنید.
راه حل ۵ : از چاپ تنپلات در نزدیکی ته کار کاغذ خودداری کنید.
راه حل ۶ : با کاغذ سنگین تر چاپ کنید.
راه حل ۷ : در قسمت عقب ماشین از کاغذ صاف کن استفاده کنید.
راه حل ۸ : از گازگیر (برق گیر) استفاده کنید.
راه حل ۹ : در صورت امکان، کاغذ را در جهت راه کوتاه آن (بیراه) چاپ کنید.
اشکال ۱۴ ) کاغذ روی تخته عقب بر عکس لوله می شود
کاغذ پس از چاپ و قرار گرفتن روی تخته عقب در جهت سطح چاپ شده، لوله می شود. این نوع خمیدگی اغلب در چاپ با کاغذهای نازک پدید می آید، که در موقع گرفتن روی تخته عقب حالت خمیدگی پیدا می کنند. خمیدگی اولیه کاغذ با قرار گرفتن آن روی تخته عقب به حالت معکوس در می آید. این اشکال اغلب در چاپ پشت و روی کاغذ پدید می آید و باید در مورد آن با کارخانه سازنده کاغذ مشورت شود.
علت اول : رطوبت ماشین باعث باد کردن کاغذ و از دست دادن حالت اولیه آن و در نتیجه لوله شدن کاغذ به سمت سطح چاپ شده می شود.
راه حل ۱ : رطوبت ماشین را کم کنید. از الکل و یا مواد مرطوب کننده دیگر استفاده کنید.
راه حل ۲ : به منظور صاف کردن خمیدگی کاغذ بعد از اتمام چاپ و قبل از برش نهایی، طرف پشت کاغذ چاپ شده را با آب چاپ کرد.
راه حل ۳ : سیستم آب را خنک کنید.
علت دوم : کاغذ با قابلیت خمیدگی زیاد.
راه حل : کاغذ را تعویض کرده و از این نوع کاغذ استفاده نکنید. تمایل کاغذ نسبت به خم شدن قابل آزمایش و اندازه گیری است.
اشکال ۱۵ ) کاغذ در قسمت های پر مرکب برجسته می شود و یا تغییر شکل پیدا می کند
قسمت های چاپ تنپلات کمی خم شده و به طرف بالا قرار می گیرند و اثر برجستگی را در کاغذ ایجاد می کنند. این اشکالات اغلب در چاپ کاغذ های نازک و سبک رخ می دهد.
علت : کشیدگی مداوم در اثر ضعیف بودن کاغذ و تنگ بودن زاویه جداسازی از لاستیک به علت به چسبندگی مرکب.
راه حل : اگر چاپ با ماشین چند رنگ و به صورت تک رنگ انجام می شود، کاغذ را در جهت راه کوتاه آن (بیراه) به ماشین بدهید. دقت کنید که کاغذ کاملا صاف باشد.
چنانچه کاغذ صاف نباشد انحراف و روی هم نخوردن رنگ ها پیش می آید. اگر کار چاپی نیاز به دقت عمل و چاپ بسیار دقیق دارد، از این راه حل استفاده نکنید.
اشکال ۱۶ ) جدا شدن ذرات کاغذ و یا گرد و غبار در قسمت های بدون چاپ
جدا شدن ذرات کاغذ در ابعاد کم، معمولا تاثیری در کیفیت چاپ ندارد. ادامه جمع شدن این ذرات باعث نخودی شدن ترام ها و کور شدن ترام های سوزنی خواهد شد.
علت اول : استفاده از کاغذ گلاسه و یا کاغذ با پوشش نازک که روکش آن قابل حل در آب بوده و یا مقاومت لازم را در مقابل رطوبت ندارد.
راه حل ۱ : از کاغذ با پوشش ضعیف استفاده نکنید.
راه حل ۲ : آب را تا حدی کم کنید تا فقط به اندازه نیاز تمیز کردن قسمت های بدون چاپ زینک باشد.
راه حل ۳ : آب را خنک کنید.
راه حل ۴ : دقت کنید ضخامت زیر لاستیک درست باشد.
راه حل ۵ : از مواد مقاوم کننده سطح کاغذ در محلول آب استفاده کنید.
راه حل ۶ : برای کاهش میزان حل شدن پوشش سطح کاغذ، یک قسمت الکل و سه قسمت آب را مخلوط کنید.
علت دوم : جمع شدن ذرات جدا شده مربوط به مواد پر کننده داخل کاغذ بدون لعاب بر روی لاستیک.
راه حل ۱ : آب را به منظور بهبود قدرت جداسازی لاستیک و شست و شوی ذرات کاغذ زیاد کنید.
راه حل ۲ : از مواد کم کننده پرز کاغذ در آب ماشین استفاده کنید.
علت سوم : کاغذ با گرد و خاک
راه حل ۱ : آب را زیاد کنید.
راه حل ۲ : کاغذ را تعویض کنید.
راه حل ۳ : دستگاه پرزگیر کاغذ را بر روی ماشین نصب کنید.
اشکال ۱۷ ) جمع شدن پرز و پوشش کاغذ روی لاستیک
مناطق ترامه در اثر نخودی (درشت) شدن ترام به صورت غیر یکنواخت ظاهر می شوند و لاستیک سیلندر، مناطق دارای ترام را به صورت موج دار و ناهنجار نشان می دهد. این حالت فقط از برج چاپ دوم به بعد در ماشین های چند رنگ به وجود می آید و در برج اول چاپ دیده نمی شود.
علت : پوشش نرم و چسبنده کاغذ در اثر دریافت رطوفت در برج چاپ اول از بین رفته و امکان نفوذ چسب و ذرات پوشش روکش کاغذ را در مرکب برج بعدی پدید می آورد. این مواد با مرکب مخلوط شده و ترکیبی چسبنده را ایجاد می کند که به تدریج به لاستیک چاپ چسبیده و لایه قابل ملاحظه ای را پدید می آورند. در این صورت شست و شوی زیاد لاستیک با آب و مواد پاک کننده مرکب لازم خواهد بود.
جمع شدن ذرات کاغذ یکی از مشکلات پیچیده ای است که اغلب بدون هیچ دلیل واضحی، ظاهر شده و سپس از بین می رود. افزایش و یا کاهش آب و همچنین کم و زیاد کردن سرعت ماشین در بعضی از موارد راه حل مشکل است. اضافه کردن افزودنی مناسب به آب ماشین برای جلوگیری از تیره شدن تصویر اغلب موثر واقع می شود. تمام راه حل هایی که به جداش شدن راحت تر لاستیک از کاغذ کمک می کند، مفید خواهد بود.
راه حل ۱ : آب را کم کنید.
راه حل ۲ : آب را خنک کنید.
راه حل ۳ : از الکل و یا افزودنی الکلی استفاده کنید.
راه حل ۴ : سرعت ماشین را تغییر دهید.
راه حل ۵ : از افزودنی های مناسب برای جلوگیری از تیره شدن تصویر در آب استفاده کنید.
راه حل ۶ : چسبندگی مرکب را کم کنید.
راه حل ۷ : مرکب را زیاد کنید (اضافه کردن ورنی به منظور کاهش نیروی چسبندگی، ماشینچی را مجبور می کند تا برای حفظ رنگ، مرکب را زیاد کند.)
راه حل ۸ : فشار چاپ را به حداقل کاهش دهید.
راه حل ۹ : از لاستیکی استفاده کنید که زود از کاغذ جدا شود.
راه حل ۱۰ : از کاغذ مقاوم در برابر رطوبت استفاده کنید.
اشکال ۱۸ ) خال زدن
ظاهر شدن نقاط مرکبی در قسمت های بدون چاپ بر روی کاغذ های لعابدار مانند گلاسه. این ذرات ممکن است در قسمت های بدون چاپ زینک نیز ظاهر شود، اما با اسفنج مرطوب پاک می شود. اگر از کاغذ دیگری استفاده شود، خال زدن به سرعت از بین می رود. اما با استفاده مجدد از کاغذ ولیه بار دیگر به سرعت پدیدار می شود.
علت : محلول آب باعث جدا کردن مخلوطی از آب و مرکب از سطح کاغذ می شود.
راه حل ۱ : از مرکب مرغوب استفاده کنید.
راه حل ۲ : مرکب را با ورنی شماره ۸ و یا صمغ سفت کنید و یا از مرکب غلیظ تر استفاده نمایید. از مواد افزایش دهنده رطوبت در آب استفاده نکنید.
راه حل ۳ : الکل را زیاد کنید.
راه حل ۴ : محلول مرطوب کننده را خنک کنید.
راه حل ۵ : اگر خال زدن ادامه پیدا کرد، کاغذ را تعویض کنید.
اشکال ۱۹ ) تغییرات رنگ، روی هم نخوردن و اشکالات دیگر در حال چاپ
در بعضی از موارد در هر سه، چهار یا پنچ برگ چاپ، تغییراتی در رنگ، ضفافیت، قرار گرفتن تصویر در محل صحیح، لوله شدن کاغذ و بعضی از اشکالات دیگر ملاحظه می شود.
علت : کاغذ مصرفی از چند رول مختلف در کارخانه، ورق شده است. تولیدکننده کااغذ سعی دارد که کاغذهای ورق شده را از رول های یکسان تولید کند، اگر ویژگی یکی از رول ها با رول های دیگر متفاوت باشد، کیفیت چاپ بر روی آنها متفاوت خواهد بود.
راه حل ۱ : سعی کنید با تنظیم مرکب، آب و ماشین مشکل را برطرف سازید.
راه حل ۲ : کاغذ مورد نظر را تعویض کرده و از آن در مورد چاپ کاری که از حساسیت کمتری برخوردار است، استفاده کنید.
راه حل ۳ : کاغذ را مرجوع کنید.
